混料是型材生產(chǎn)的第一道工序，混出物料性能的好壞，對(duì)后續(xù)加工及產(chǎn)品質(zhì)量起著至關(guān)重要的作用，理應(yīng)把它作為關(guān)鍵過程加以控制，而擠出過程決定著型材的各項(xiàng)性能能否達(dá)到，需進(jìn)行全程控制。
混料是將各種原料按配比準(zhǔn)確地計(jì)量后，再按先后順序加入熱混料機(jī)中進(jìn)行混合。待達(dá)到規(guī)定的溫度和時(shí)間后，轉(zhuǎn)入冷混機(jī)冷卻混合，到出料溫度時(shí)排料。目的是制備松散、均勻的干混料，使各種助劑均勻分散，部分物料凝膠化（即預(yù)塑化）。此過程中，一方面要對(duì)混配料所用的計(jì)量器具（如計(jì)量稱、測(cè)溫儀表、熱電耦等）進(jìn)行周期性鑒定計(jì)量，以保證原料助劑準(zhǔn)確按既定配比混合：另一方面要對(duì)混料的溫度、混合時(shí)間做好記錄監(jiān)控，隨時(shí)觀察、留意混料溫度與混合時(shí)間的波動(dòng)。經(jīng)常檢查測(cè)溫?zé)犭婑?、溫控儀表是否到位、失靈，以防混合溫度失控。曾出現(xiàn)過這種情況：由于混料機(jī)的測(cè)溫?zé)犭婑钍荛L(zhǎng)期震動(dòng)發(fā)生脫落，造成混料的實(shí)際溫度過高，使混出的物料發(fā)生色變。若能認(rèn)真執(zhí)行質(zhì)量管理體系，這類問題就很容易避免。之后，混好的干物料須在室溫下保存8～12小時(shí)進(jìn)行熟化，消除靜電，提高干混料的流動(dòng)性，提高擠出制品的光潔度，使型材質(zhì)量更穩(wěn)定。此外，混出的干物料還應(yīng)進(jìn)行性能的檢驗(yàn)，如熱穩(wěn)定性試驗(yàn)、揮發(fā)份含量檢測(cè)等。以發(fā)現(xiàn)隱藏的問題，保證型材產(chǎn)品質(zhì)量。
在擠出生產(chǎn)過程中，型材質(zhì)量主要取決于物料的塑化度。物料的塑化能量仰賴于外部的加熱和螺桿的剪切作用。如擠出溫度（特別是加料段和塑化區(qū)）過高，或螺桿轉(zhuǎn)速太快，物料易產(chǎn)生過塑化而造成局部分解和熔體破裂，過多的氣體因不能及時(shí)排出，在型材內(nèi)部積存，造成型材內(nèi)出現(xiàn)氣泡。[1]同樣，牽引速度與螺桿轉(zhuǎn)速配比不當(dāng)，冷卻水控制不當(dāng)，擠出機(jī)本身性能等因素也都會(huì)影響物料的塑化質(zhì)量。這里，著重強(qiáng)調(diào)擠出機(jī)方面的影響，一些企業(yè)設(shè)備運(yùn)行了七、八年，螺桿已嚴(yán)重磨損，卻從未對(duì)螺桿之間、螺桿與機(jī)筒之間的裝配精度進(jìn)行過調(diào)節(jié)，仍沿用原配方進(jìn)行生產(chǎn)，這無疑會(huì)對(duì)物料的塑化效果產(chǎn)生影響，型材質(zhì)量逐年下降。因此說，在設(shè)備管理方面，應(yīng)對(duì)關(guān)鍵部位定期進(jìn)行維護(hù)，對(duì)螺桿之間以及螺桿與機(jī)筒之間的間隙，要根據(jù)螺桿磨損情況及時(shí)予以調(diào)整，以保證螺桿足夠的剪切力，保證摩擦生熱，保證物料的塑化效果。